今年以来，中国汽车市场竞争日趋激烈，主机厂及零部件供应商深受原材料涨价和整车降价的双重压力，迫切需要降本增效，尤其是不断改进并降低质量成本。

     众所周知，国内汽车零部件供应商普遍有系统管理水平低、质量问题较多、技术力量薄弱等情况，增加了主机厂和供应商的质量和成本风险。一旦出现较大的质量问题，供应商将背负巨额赔款，直至破产倒闭。

     另外，很多供应商还存在识别和判断问题能力较差，常常处于忙于救火应付客户抱怨的状态，无暇顾及自我改进工作，而且也无相应管理系统增加其这方面的能力。

     对此，上海通用近期采取措施，对供应商提出建立持续改进系统的要求。为支持和帮助供应商建立这样的系统，上海通用拟开发并运用如GP-8、QSB等相关工具来帮助供应商。考虑到供应商质量管理队伍的人力资源有限，上海通用将这项工作交给体系认证、产品审核机构UL美华认证有限公司（简称UL）负责。UL不仅获得美国汽车工业行动集团（AIAG）的多项培训的独家授权，更重要的是基于其与上海通用有着长期合作伙伴的关系，对通用和上海通用就供应链的要求和管理流程比较熟悉，而且拥有支持开发GP-8教材和推进方案的多种工具。

     据UL负责人介绍，GP-8是通用供应商管理程序中的一项内容，该程序对量产后供应商的持续改进提出了总体要求。由于GP-8的内容较精简，没有提出持续改进的具体要求，之前上海通用和供应商都没有将主要的精力放在这个程序的执行上。现在上海通用决定将GP-8进行深化和扩展，旨在切实促进供应商建立持续改进的系统，以尽可能大地提高供应商量产后的自身管理能力，从而改善供应链成本和质量竞争力。

     据了解，2008年10月15日，上海通用在苏州召开供应商会议，近70家供应商的代表参加了GP-8培训。在该会上，上海通用还提出选择一定数量的供应商进行试点，经过一段时间的经验积累后，推出3～5个标杆样板厂，随后再提出建立GP-8持续改进系统的要求，有步骤地逐步推进整个供应链的持续改进。

     有专业人士分析，上海通用对市场挑战的此番应对，体现了其作为中国市场主流汽车主机厂的良好应变能力和供应链管理能力。（来源：中国汽车报）