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“2018汽车轻量化创新技术奖”揭晓

来源: 编辑: 发布时间:2018-05-03 17:12:19 评论:0

“2018汽车轻量化创新技术奖”揭晓


我国汽车工业的发展,面临能源环保问题的巨大压力。为了在降低能耗排放的同时,满足人们日益增长的汽车消费需求,发展我国汽车工业产业,汽车轻量化迫在眉睫。据业内相关统计,普通乘用车整车质量减轻10%,可节油6%~8%,排放降低4%;重型货车质量每减轻1000kg,燃油消耗可降低6%~7%。针对汽车轻量化的举措,汽车制造厂商及零部件供应商都在积极探索和实践。

“汽车轻量化创新技术评选”自2016年成功举办后,赢得汽车行业界的好评。2018年,《汽车与配件》杂志再次举办轻量化评选,向业界展示汽车领域的最新材料解决方案与前沿技术,表彰在汽车轻量化领域有杰出贡献的企业,并为业者提供交流与合作平台,共同促进汽车行业的节能,环保与可持续发展。

经专业评委对申报技术评审,以及微信网络投票等方式,最终选出10项“轻量化创新技术奖”,本文将特别报道。

上汽红岩:杰狮车型轻量化

“2018汽车轻量化创新技术奖”揭晓

在席卷全球的汽车“轻量化”大潮下,上汽依维柯红岩商用车有限公司(简称“上汽红岩”)作为国内最早的重卡合资企业,积极引进欧洲先进重卡技术,全车采用新材料、新工艺、欧洲标准整体轻量化设计,最大化使用轻量化配置,在保证产品使用强度和安全的同时,有效地降低车辆自重,在国内重卡行业实力领先。

1.采用经过安全验证的全铝壳变速器、铝合金钢圈、铝合金油箱、铝合金储气筒、真空轮胎等轻量化配置,有效降低车身自重的同时,也更加坚固可靠;

2.悬架系统采用高强度材料的抛物线少片式钢板弹簧,减轻车身重量的同时,更大程度上改善了车辆的舒适性;

3.后平衡悬架采用IVECO技术设计的EMTB2轻量化平衡悬架,是目前行业最轻的悬架系统,实现了减重130 kg的效果;

4.车架采用高强度钢板材料,单层大梁设计减重50 kg;

5.采用FPT技术的单级减速桥,有效减重150 kg;

6.高强度车架减重300 kg;

7.高强度单层车架减重50 kg;

8.新型断开式平衡轴减重50 kg;

9.采用全新的一体式轻量化红岩车桥,并在后桥连接杆上使用打孔设计,都是为轻量化考虑。

以上一系列领先轻量化设计,让红岩杰狮系列车型自重较传统车型减轻700 kg以上。科学的轻量化,必定是以保证整车安全性能为前提,这一点也正是上汽红岩始终坚定不移的造车理念。

多年来,上汽红岩杰狮车型的驾驶员,几乎无一例伤亡事故的事实,让红岩杰狮在轻量化道路上勇列前端的同时,更成为重卡安全的代名词。


陕汽:德龙新M3000超级轻量化技术

在某种程度上,轻量化与可靠性是一个开发流程,属于管理学科,而可靠性的开发属于军品核心指标,有套严格的管控流程,陕汽是以军品起家,因此超级轻量化技术都是建立在车辆可靠性基础上。按流程管控到位了,符合市场需求的轻量化成果就会水到渠成。

至于目前市场上车辆的降重其实各厂家都是大同小异,但轻量化开发过程中的验证环节却至关重要,目前每一个轻量化零部件都经过至少100辆以上,累计2000万km的中国道路路谱实车考核。

陕汽超级轻量化技术目前已经在新M3000 2018款车型上体现,其以客户价值研究为基础,通过正向开发理念实现结构优化、新材料应用、新工艺方法,形成一套标准的超级轻量化实现方式。

目前,新M3000 2018款牵引车的自重最轻可达到7.68 t,比主要竞品轻100 kg以上。


麦格纳:复合材料尾门

“2018汽车轻量化创新技术奖”揭晓

麦格纳外饰产品组合丰富,从尾门到前端模块,从外观蒙皮到饰件乃至主动空气动力系统,一应俱全。每一个产品系统都将其在工业设计和轻量化复合材料方面的专长应用其中。

除产品开发能力之外,麦格纳外饰革命性的工艺改良举措大大提高了生产质量和生产效率。无论2030年后的车辆外观如何颠覆,无人驾驶是否已经实现,车辆外饰必定依然存在,届时麦格纳仍会是车辆外饰创新的引领者。

在全球跨界车和SUV需求持续高增长的态势下,轻量化、可完全回收的复合材料尾门带来了优势。相较于金属尾门,复合材料尾门可减重25%,能够以完整的模块化产品交付给客户。复合材料的使用能为设计带来更大的灵活性,在尾门的线条和角度上有更多可能。

麦格纳全系统装配和交付工艺还具有简化整体尾门模块复杂度、降低模具投入及提高工厂产能的优势。

2018年年初,麦格纳为在美国发售的2018款吉普切诺基提供的复合材料尾门项目正式启动,这也是迄今为止产量最大的复合材料尾门项目之一。此外,麦格纳还为在北美生产的2014款日产Rouge车型提供业内第一款全热塑型、可完全回收的尾门模块。

麦格纳外饰将通过刚刚与广汽零部件有限公司(GACC)共同组建的合资企业生产轻型复合材料尾门,合资公司初期将为一家国际汽车公司的跨界车型提供服务。


博泽:通过智能有机复合板材实现产品轻量化

“2018汽车轻量化创新技术奖”揭晓

博泽致力于在批量生产中实现轻型结构,因而针对车门系统采用了智能化材料。通过采用有机板材(玻璃纤维增强热塑性塑料),每辆车最多可减重2 kg,与钢制车门相比,最多可减重5 kg。

同时,原有的碰撞安全性能仍保持不变:与常规塑料解决方案相比,层状结构和局部强化可以吸收4倍的动能,而其壁厚仅为0.5 mm。该新材料隔音效果优异,能大幅减少传播到车辆内部的声音。首款底板由轻量化材料制成的车门系统计划于2018年开始批量生产。

此外,博泽利用有机板材(玻璃纤维增强热塑性塑料)制成第二排座椅骨架,可使每辆车最多减重1.5 kg。该座椅骨架的轻质后壁也具备类似优势,与常规板材不同,它是由纸和塑料混合制成的。

随着有机复合材料的座椅后排中扶手行李箱通道产品取得试产成功,博泽于2016年年底开始首次进行这一新材料的大批量生产。新一代路虎发现中的可折叠后排中扶手行李箱通道便采用了6层有机复合板结构。玻璃纤维增强聚丙烯材料制成的底板加注塑成型的加强筋和螺丝基座等既增加了结构刚度,又为其它附件提供了安装接口。这款后排中扶手行李箱通道重约4 kg,比传统钢制骨架轻40%左右。

同时,新设计也降低了产品复杂度,从而也节省了模具成本:通过这种集成注塑成型工艺不仅省去了12个子部件的生产和安装,同时也节省了3个焊接工艺。注塑成型时,集成连接比如螺丝等头枕套管的金属部件和其它连接部件,避免对玻璃纤维在后续安装时潜在的破坏。此外,新设计还有另一大优势:不再需要对部件进行防腐处理。


奥科宁克:美铝锻造铝合金车轮

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